Într-un gater sau într-un atelier de tâmplărie, rumegușul și talașul se strâng în fiecare zi, ocupă spațiu și cer manipulare, iar cea mai mare parte a lor pleacă la deșeuri. Aceleași materiale stau însă la baza unui combustibil cu cerere constantă, pentru că, potrivit raportului statistic publicat în iunie 2026 de Bioenergy Europe, producția mondială de peleți a ajuns la 53,5 milioane de tone în 2025, cu 10% mai mult decât în anul anterior, iar Europa consumă singură aproximativ 70% din producția lumii.

De aici pornește întrebarea care apare în multe ateliere, adică dacă merită ca rumegușul să fie presat pe loc, în peleți folosiți la încălzire sau vânduți mai departe, în loc să fie doar evacuat. Răspunsul ține de câteva lucruri concrete, de la ce materiale se pot peletiza și cât de umede ajung la utilaj, până la utilajele care intră în flux și la capacitatea potrivită. Mai jos sunt luate pe rând, în ordinea în care apar de obicei înaintea unei astfel de decizii.

Din ce se pot face peleții?

Cea mai cunoscută materie primă este rumegușul, atât pentru că se adună constant acolo unde se lucrează lemnul, cât și pentru că are deja o granulație potrivită pentru presare, motiv pentru care majoritatea liniilor de pe piață sunt gândite în jurul lui. Alături de el intră talașul, capetele de scândură și resturile lemnoase în general, care trec însă mai întâi printr-un tocător, ca să ajungă toate la aceeași dimensiune.

A doua categorie o formează materialele rămase după recoltă, adică paiele, tulpinile de floarea-soarelui și cocenii de porumb, care se peletizează foarte bine, dar care, fiind voluminoase și strânse în baloți, au nevoie de un tocător construit special pentru ele.

A treia direcție nu are legătură cu încălzirea, ci cu hrana animalelor, pentru că aceleași utilaje granulează și furajele combinate, iar o fermă care are cereale proprii își poate produce singură hrana dozată, în loc să o cumpere ambalată. Se întâmplă destul de des ca o gospodărie să aibă și lemn, și cereale, iar în acest caz o linie de granulare furaje combinate și peleți din rumeguș acoperă ambele nevoi cu un singur set de utilaje.

Nu în ultimul rând, crengile rezultate din toaletări sau din curățarea livezilor intră în același circuit, cu condiția să fie mărunțite înainte.

Cum se produc peleții, de la materia primă la sac

Procesul este mai simplu decât pare și urmează mereu aceeași ordine. Materialul este întâi mărunțit, pentru că presa lucrează bine doar cu particule mici și uniforme, apoi, dacă este prea umed, trece printr-un uscător, după care ajunge în presă, unde este împins prin orificiile unei matrițe.

Aici se petrece partea cu adevărat interesantă, pentru că sub presiune și la temperatura care apare din frecare lignina din lemn se înmoaie și se comportă ca un liant natural, astfel încât peletul se leagă singur, fără să fie nevoie de vreo substanță adăugată. La ieșire peletul este fierbinte și încă fragil, așa că urmează răcirea și cernerea prafului, iar la final produsul se ambalează în saci sau se depozitează în vrac.

Fiecare etapă o pregătește pe următoarea, iar atunci când una dintre ele lipsește sau este subdimensionată, lucrul acesta se vede imediat în calitatea peletului.

De ce se sfărâmă peleții și ce rol are umiditatea?

Dintre toate detaliile tehnice, umiditatea materiei prime face cea mai mare diferență. Peleții certificați în schema europeană ENplus, construită pe standardul ISO 17225-2, au la clasa superioară cel mult 10% umiditate, în timp ce rumegușul proaspăt, luat direct de la gater, se află cu mult peste această valoare.

Explicația este simplă, pentru că apa nu se poate comprima, iar un material prea umed nu se compactează și iese sub formă de pelet moale, care se sfărâmă la prima manipulare, în timp ce un material uscat excesiv nu leagă în matriță. Între cele două situații există o fereastră destul de îngustă în care presarea dă un pelet compact și uniform.

În practică se poate merge pe două căi, fie materialul este lăsat să se usuce natural, sub șopron, ceea ce nu costă nimic în echipament, dar cere timp și spațiu și depinde mult de vreme, fie linia primește un complex de uscare, care aduce materialul la umiditatea de lucru indiferent de vreme și permite prelucrarea rumegușului proaspăt. Cine pornește cu material deja uscat poate alege o linie fără uscător, la un cost mai mic, iar uscătoarele se comandă și separat, ca să fie adăugate mai târziu peste o linie existentă.

Ce capacitate de producție îți trebuie?

Capacitatea se exprimă în kilograme pe oră și se traduce ușor în producție zilnică, pentru că la un schimb de opt ore o linie de 200 kg/oră scoate în jur de 1,6 tone, una de 400 kg/oră ajunge la aproximativ 3,2 tone, iar una de 1.000 kg/oră trece de 8 tone. Merită ținut minte că valorile din specificații sunt capacități maxime, atinse atunci când materia primă este bine mărunțită și uscată, în timp ce un material umed sau prea mare le reduce.

Alegerea se face comparând aceste cifre cu nevoia reală, adică fie cu numărul de tone de combustibil consumate într-un sezon de spațiul care trebuie încălzit, fie cu cantitatea de furaj pe care o mănâncă animalele din fermă. Ca reper, liniile de 200 până la 350 kg/oră acoperă de obicei consumul propriu al unei gospodării sau al unei ferme mici, cu un mic surplus pentru vânzare, în timp ce de la 500 kg/oră în sus se intră în zona producției continue, unde apare și nevoia unui sistem de ambalare, pentru că manipularea manuală devine greu de susținut. Pe piața românească se găsesc linii de producție peleți cu capacități între 200 și 1.000 kg/oră, configurate diferit în funcție de materia primă și de gradul de automatizare.

Ce îți trebuie ca să pui linia în funcțiune?

Ca să nu apară surprize după comandă, merită știut de la început ce presupune instalarea. O linie de producție peleți are nevoie de o hală acoperită și de alimentare trifazată la 380 V, iar puterea totală instalată variază, în funcție de capacitate și de componente, de la circa 21 kW la liniile mici până spre 100 kW la cele de 1.000 kg/oră.

Spațiul se calculează pentru tot fluxul, nu doar pentru presă, pentru că uscătorul este de regulă cea mai lungă componentă, iar lângă el mai stau tocătorul, răcitorul și zona de ambalare, la care se adaugă, separat, locul în care se ține materia primă și cel în care se depozitează produsul finit. La bugetul utilajului se adaugă și lucrările pe care cumpărătorul le face oricum la el acasă, adică hala, branșamentul trifazat și racordarea electrică.

Cât costă o linie de peleți și când merită investiția?

Prețul unei linii variază foarte mult, pentru că sub aceeași denumire intră configurații diferite, iar el pornește de la circa 23.000 de euro pentru un echipament de bază, gândit pentru rumeguș deja uscat, și poate urca până în jur de 300.000 de euro pentru o linie industrială completă, diferența venind din componentele incluse, din gradul de automatizare și din capacitatea pe oră. Tocmai de aceea o linie se construiește și se personalizează după nevoile fiecărui client, iar atunci când se compară două oferte, întrebarea utilă nu este cât costă, ci ce anume cuprinde prețul.

Rentabilitatea se vede însă în costul pe tonă, nu în prețul de achiziție, iar acesta se obține adunând energia electrică, energia consumată la uscare, munca, ambalarea și piesele care se uzează, în special matrița și rolele, la care se adaugă manipularea materiei prime, care nu este niciodată chiar gratuită, chiar dacă materialul este propriu. Suma împărțită la tonele produse se compară apoi cu prețul la care combustibilul sau furajul ar fi cumpărat din comerț, iar diferența dintre ele arată destul de repede dacă investiția are sens.

Pentru cine nu are de la început bugetul unei linii complete există și varianta de a porni etapizat, cu un tocător și un granulator, urmând ca uscătorul și sistemul de ambalare să fie adăugate mai târziu, pe măsură ce producția crește. Merită verificată și eligibilitatea acestui tip de echipamente pentru finanțare din fonduri europene prin AFIR, care se stabilește în funcție de intervenția deschisă și de tipul de beneficiar.

Ce contează cel mai mult la alegerea unei linii de peleți?

Dacă strângem la un loc tot ce am spus până acum, patru lucruri decid dacă alegerea va fi una bună. Capacitatea se alege în primul rând după cantitatea de materie primă disponibilă, nu după cât de mult ne-am dori să producem, pentru că o linie prea mare stă degeaba, iar una prea mică devine limitativă după câteva luni.

Apoi, umiditatea materialului trebuie estimată realist, pentru că de ea depinde dacă este nevoie sau nu de uscător, iar acesta schimbă și configurația, și bugetul. La fel de important este ca ofertele să fie comparate în detaliu, nu doar după capacitatea afișată, pentru că două linii cu aceeași valoare pot cuprinde module diferite. Tot dinainte se gândesc spațiul de depozitare și felul în care se asigură piesele de uzură, pentru că o linie oprită din lipsa unei matrițe înseamnă producție pierdută.

Când are sens producția proprie de peleți

Un flux propriu se justifică atunci când materialul se adună constant, când există o hală în care linia poate lucra și când consumul propriu este suficient cât să o țină pornită. În aceste condiții, rumegușul care astăzi trebuie doar evacuat devine căldură pentru hală sau un produs care se vinde la sac, iar materialul nu mai trebuie dus nicăieri.

Pasul următor nu este alegerea unui model, ci un inventar scurt, adică ce cantitate de rumeguș și de talaș se strânge într-un an, cât de umed ajunge materialul la utilaj, cât spațiu acoperit poate fi alocat fluxului și ce parte din consumul propriu ar acoperi producția. Cu aceste răspunsuri pregătite, discuția cu un furnizor se scurtează mult. Vezi gama de linii de producție peleți și componentele disponibile și cere o configurație calculată pe materia primă de care dispui.

ADVERTORIA.RO
Oblyo Digital SRL